ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਉਪਜ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਵੇ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਕ੍ਰੈਪ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਘਟਾਇਆ ਜਾਵੇ

ਅਸੀਂ ਸਾਰੇ ਜਾਣਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਲਾਭ = ਵਿਕਰੀ ਘਟਾਓ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਕੁੱਲ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਲਾਗਤ ਅਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨਸ਼ੀਲ ਲਾਗਤ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਥਿਰ ਲਾਗਤਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਲਾਂਟ ਦਾ ਕਿਰਾਇਆ, ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਦਾ ਘਟਣਾ, ਆਦਿ। ਇਹ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਹੈ। ਅਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨਸ਼ੀਲ ਲਾਗਤਾਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲਚਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਉਸੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਵਿਕਰੀ ਕੀਮਤ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਕੀਮਤ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਮੁਨਾਫਾ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗਾ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀਆਂ ਵਧਦੀਆਂ ਕੀਮਤਾਂ, ਮਜ਼ਦੂਰਾਂ ਦੀਆਂ ਵਧਦੀਆਂ ਉਜਰਤਾਂ, ਆਰਐਮਬੀ ਦੀ ਪ੍ਰਸ਼ੰਸਾ, ਊਰਜਾ ਦੀਆਂ ਵਧਦੀਆਂ ਕੀਮਤਾਂ ਦੇ ਕਠੋਰ ਮਾਹੌਲ ਵਿੱਚ, ਟੈਕਸਾਂ ਦਾ ਬੋਝ ਵਧਣਾ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਹੋਰ, ਉਸੇ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਮੁਕਾਬਲਾ ਅੱਜ “ਸਫੈਦ-ਗਰਮ” ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ। ਵਧੀਆ ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਆ ਗਿਆ ਹੈ।

ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਹ ਕੁੰਜੀ ਹੈ ਜੋ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੋਰ ਹੈ। ਕੇਵਲ ਲਗਾਤਾਰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਲਿੰਕ ਨੂੰ ਲੱਭ ਕੇ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੰਭਾਵੀ ਖਨਨ, ਖਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਾਰੇ ਸਾਧਨ ਅਤੇ ਤਰੀਕੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪੂਰੀ ਭਾਗੀਦਾਰੀ, ਵੇਰਵਿਆਂ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ, ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ. ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਲਈ ਜੁਰਮਾਨਾ, ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਬਚਾਅ ਦੀ ਜਗ੍ਹਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਸ਼ਾਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਨੂੰ ਟਿਕਾਊ ਵਿਕਾਸ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਅਦੁੱਤੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਗਾਈਡ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਮੁੱਲ ਲੜੀ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਹੈ, ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਾਗਤ, ਖਰੀਦ ਲਾਗਤ, ਨਿਰਮਾਣ ਲਾਗਤ, ਵਿਕਰੀ ਲਾਗਤ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਲਾਗਤ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਖੇਤਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਵੇ ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਡਾਟਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਅਭਿਆਸ ਦੁਆਰਾ, ਇਹ ਸਾਬਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਸਿੱਧੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਨੂੰ ਇੱਕ ਉਦਾਹਰਨ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੈਂਦੇ ਹੋਏ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤ 25-30 ਯੂਆਨ ਪ੍ਰਤੀ ਟਨ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ ਜੇਕਰ ਉਪਜ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਪੁਆਇੰਟ ਦੁਆਰਾ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਘਟਾਇਆ ਗਿਆ ਹਿੱਸਾ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਦਾ ਸ਼ੁੱਧ ਲਾਭ ਹੈ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਉਪਜ, ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ ਕੰਮ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ।

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ, ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਉਪਜ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਵੇ, ਅਸੀਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦਾ ਸਾਰ ਦਿੱਤਾ ਹੈ:

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਕਸਟਰੂਡ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਦੋ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਕੂੜਾ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ। ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਅਟੱਲ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਉਤਪਾਦ ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ ਛੱਡੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਲੋੜੀਂਦੇ ਨਮੂਨੇ ਨੂੰ ਕੱਟੋ, ਬਾਕੀ ਬਚੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਬਲਾਕ ਦੇ ਸ਼ੰਟ ਚੈਂਬਰ ਵਿੱਚ ਸ਼ੰਟ ਸੰਯੁਕਤ ਡਾਈ, ਇੰਗਟਸ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਆਰਾ-ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਹਨ ਮੋਲਡ ਟੈਸਟ ਦੌਰਾਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਚਿਪਸ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਪਿੰਨੀਆਂ ਦੀ ਖਪਤ।

ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੇ ਗਲਤ ਸੰਚਾਲਨ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤੀ ਗਈ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਹੈ। ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕਲ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਉਤਪਾਦਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ, ਇਹ ਤਕਨੀਕੀ ਸੁਧਾਰ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੁਆਰਾ ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦੂਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਖ਼ਤਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। .ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ:

ਟਿਸ਼ੂ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਉਤਪਾਦ: ਓਵਰਬਰਨਿੰਗ, ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ, ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ, ਪੂਛ ਸੁੰਗੜਨਾ, ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ, ਆਦਿ।

ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਯੋਗ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ: ਤਾਕਤ, ਕਠੋਰਤਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ;ਜਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਕਾਫ਼ੀ ਨਰਮੀ ਤਕਨੀਕੀ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਸਤਹ ਦੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਉਤਪਾਦ: ਪਰਤਾਂ, ਬੁਲਬੁਲੇ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਚੀਰ, ਸੰਤਰੇ ਦਾ ਛਿਲਕਾ, ਟਿਸ਼ੂ ਕਲੋਜ਼, ਕਾਲੇ ਚਟਾਕ, ਲੰਮੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ, ਟ੍ਰਾਂਸਵਰਸ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ, ਸਕ੍ਰੈਚ, ਮੈਟਲ ਪ੍ਰੈੱਸਿੰਗ, ਆਦਿ।

ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਮਾਪ ਕੂੜੇ ਉਤਪਾਦ: ਤਰੰਗ, ਮੋੜ, ਮੋੜ, ਜਹਾਜ਼ ਦੀ ਮਨਜ਼ੂਰੀ, ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਆਦਿ।

ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਲੇਬਰ ਕ੍ਰਮ ਦਰ ਅਤੇ ਵਿਆਪਕ ਉਪਜ ਦੀ ਵਿਭਾਜਨ ਦੀ ਦਰ।

ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੁਕੰਮਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਨੁਪਾਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਣਨਾ ਲਈ ਇੱਕ ਯੂਨਿਟ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਰਕਸ਼ਾਪ 'ਤੇ ਆਧਾਰਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ (ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਰਕਸ਼ਾਪ), ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ (ਐਕਸਟ੍ਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ), ਆਕਸੀਕਰਨ ਰੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ (ਆਕਸੀਕਰਨ ਵਰਕਸ਼ਾਪ), ਪਾਊਡਰ ਛਿੜਕਾਅ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ (ਸਪਰੇਅ ਵਰਕਸ਼ਾਪ) ਇਸ ਨੂੰ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਮਾਲ (ਜਾਂ ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦਾਂ) ਦੇ ਇਨਪੁਟ ਲਈ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੇ ਯੋਗ ਆਉਟਪੁੱਟ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਵਜੋਂ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਇਨਗੋਟ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਉਤਪਾਦ ਬਣਤਰ, ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਬਦਲਣ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ, ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਉੱਨਤ ਡਿਗਰੀ, ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਖ਼ਤਮ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਅਟੱਲ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਇੱਕ ਮਨੁੱਖੀ ਕਾਰਕ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਕੇਸ-ਦਰ-ਕੇਸ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। .ਇਸ ਲਈ, ਐਕਸਟਰੇਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਉਪਜ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਸ਼ਰਤ ਹੈ

ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਉਪਾਅ

ਇੰਗਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਮਾਪ ਹੈ। ਪਿੰਜੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਹੀਂ ਗਿਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਗਿਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਹੁਣ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਉਦਯੋਗ ਲੰਬੇ ਰਾਡ ਗਰਮ ਸ਼ੀਅਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਰਾਡ ਹੀਟਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਛੋਟੀ ਰਾਡ ਹੀਟਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਚਿਪਸ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਲੰਬਾਈ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਧੇਰੇ ਲਚਕਦਾਰ ਅਤੇ ਸਹੀ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ ਉਪਜ। ਪਰ ਲੰਬੇ ਡੰਡੇ ਦੀ ਗਰਮ ਸ਼ੀਅਰ ਫਰਨੇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉਦਯੋਗ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਗਣਨਾ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਮ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਆਪਰੇਟਰ ਨੂੰ ਸੌਂਪ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਅਤੇ ਓਪਰੇਟਰ ਅਕਸਰ ਪਹਿਲੀ ਪੱਟੀ ਦੇ ਅਧੀਨ ਅਨੁਭਵ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਜੇਕਰ ਫਰਕ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ ਜਾਰੀ ਰੱਖੋ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਹੀ ਲੰਬਾਈ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਲਗਭਗ 3 ਬਾਰਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਬਹੁਤ ਸਾਰਾ ਕੂੜਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉਪਜ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਸਹੀ ਪਹੁੰਚ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿਭਾਗ ਦੁਆਰਾ ਇਨਗੋਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਕਈ ਵਾਰ ਮੋਲਡ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡ ਕਾਰਡ 'ਤੇ ਦਰਜ ਕੀਤੀ ਗਈ ਡੰਡੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਲਗਭਗ 5-10 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੱਕ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਦੇਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਅੰਤਰ। ਇਸ ਲਈ ਦੂਜੀ ਡੰਡੇ ਬਹੁਤ ਸਹੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਅੰਕੜਿਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਉਪਜ ਨੂੰ ਲੰਬੇ ਗਰਮ ਸ਼ੀਅਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ 4 ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਅੰਕਾਂ ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਝਾੜ ਨੂੰ 2 ਤੋਂ 3 ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਤੱਕ ਵਧਾਉਣਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੰਭਵ ਹੈ। ਉਤਪਾਦਨ.

ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਥਿਰ ਲੰਬਾਈ ਜ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, extrusion.When ਦੇ ਆਧਾਰ ਹੇਠ ਨਿਰਵਿਘਨ extrusion ਫੰਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਠੰਡੇ ਮੰਜੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਕਾਫ਼ੀ ਲੰਮਾ ਹੈ, ਸਥਿਰ ਆਕਾਰ ਜ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾ. ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ, ਯਾਨਿ, ਲੰਬਾ ਇੰਗਟ ਚੁਣਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦਾ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਵੀ ਹੈ।

ਤਕਨੀਕੀ ਪੱਧਰ ਤੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਦੇ ਉਪਾਅ

ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ The Times of Mold test ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਕਨੀਕੀ ਉਪਾਅ ਹੈ। %, ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਘੱਟ ਨਿਰਮਾਣ ਪੱਧਰ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕੁਝ ਉਤਪਾਦ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਲਈ 3-4 ਵਾਰ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੀ ਵੱਧ ਵਾਰ ਢਾਲਣਾ, ਬੇਲੋੜੀ ਤੌਰ 'ਤੇ 2-5% ਦੀ ਉਪਜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਨਾ ਸਿਰਫ ਆਰਥਿਕਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਨੁਕਸਾਨ, ਪਰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਟੈਸਟ ਮੋਲਡ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ।

ਆਧੁਨਿਕ ਮੋਲਡ ਜ਼ੀਰੋ ਟੈਸਟ ਸੰਕਲਪ, ਯਾਨੀ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਈ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤੁਸੀਂ ਯੋਗ ਉਤਪਾਦ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਸਿੱਧੇ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ, ਸੀਮਿਤ ਤੱਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. computer.It ਨੂੰ ਕੰਪਿਊਟਰ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਵੀ ਟੈਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪੂਰੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਉੱਲੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਬਹੁਤ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਮਸ਼ੀਨ ਪਾਸ ਦਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਿੱਚ 90%।ਇਹ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ 2-6% ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਉਪਜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਓ

ਹਰੇਕ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਫੈਕਟਰੀ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਹਰੇਕ ਫੈਕਟਰੀ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ, ਕੋਲਡ ਬੈੱਡ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਭਾਗ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਵਿਆਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਅਨੁਸਾਰੀ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ production.Practice ਨੇ ਸਾਬਤ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਟਨੇਜ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਪਾ ਦਿੱਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ, ਕਿਉਂਕਿ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੀ ਬਣਤਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਵਿੱਚ ਵੀ ਅੰਤਰ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੇ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਟਨੇਜ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਰ ਵੱਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲਾਗਤ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹੈ.

ਇਨਗੋਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਉਪਜ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਦਾ ਅਧਾਰ ਹੈ

ਇੰਗੋਟਸ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਹੈ।ਇਨਗੋਟਸ ਵਿੱਚ ਇਕਸਾਰ ਬਣਤਰ, ਬਰੀਕ ਅਨਾਜ, ਕੋਈ ਸਲੈਗ, ਪੋਰਸ, ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ, ਚੀਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਬੁਲਬਲੇ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪੋਰਸ, ਸਕ੍ਰੈਚਸ, ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ, ਪਿਟਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ। ਛੋਟੇ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੇ ਕੱਟੇ ਦੁਆਰਾ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸਤਹ 'ਤੇ ਨਾਸ਼ਪਾਤੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਹੋਵੇਗੀ। ਵੱਡਾ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੇ ਕੱਟੇ ਵਿੱਚ ਫਸਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਪਲੱਗ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਫਟਣਗੇ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਬਦਲ ਦੇਵੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ। ਸਿਰ ਅਤੇ ਪੂਛ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪੈਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਸਮੱਗਰੀ.

ਸਟ੍ਰੈਚ ਸਟ੍ਰੈਟਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉੱਦਮ ਸੰਬੰਧਿਤ ਗੱਦੀ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੁਝ ਵੱਡੇ ਲਟਕਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਅਤੇ ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਪੂਛ ਦਾ ਵਿਗਾੜ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਵੇਖਣਾ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਆਈ ਹੈ।

ਗੱਦੀ ਨੂੰ ਹਾਰਡਵੁੱਡ ਜਾਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਬਲਾਕਾਂ ਦਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਗੱਦੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਬਹੁਪੱਖੀਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਲੰਮੀ ਕੰਧ ਅਤੇ ਬੰਦ ਹਿੱਸੇ ਲਈ, ਪੈਡ ਵਿੱਚ ਬੰਦ ਖੋਲ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨਾ ਪਰ ਕੰਧ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸਹਾਇਤਾ ਫਰੇਮ ਵੀ ਪਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਵਿੱਚ ਵਿਗਾੜ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਘਟਾਈ ਗਈ ਹੈ। ਫਿਕਸਚਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਅਤੇ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।

ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਇਸ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਕਿ ਮਜ਼ਦੂਰ ਮੁਸੀਬਤ ਕਾਰਨ ਗੱਦੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ ਤਿਆਰ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਸਾਨੂੰ ਇਨਾਮ ਅਤੇ ਸਜ਼ਾ ਦੀ ਵਿਧੀ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਕਿ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਰ ਮਜ਼ਦੂਰੀ ਨਾਲ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ।

ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਅਸਲੀ ਉਤਪਾਦਨ ਰਿਕਾਰਡ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਰੋ.

ਮੋਲਡ ਕਾਰਡ ਅਤੇ ਅਸਲੀ ਉਤਪਾਦਨ ਰਿਕਾਰਡ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ।ਮੋਲਡ ਕਾਰਡ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਦੀ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਸਥਿਤੀ, ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਪਦਾਰਥਕ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.ਅਸਲ ਰਿਕਾਰਡ ਨੂੰ ਸੱਚਮੁੱਚ ਇਹ ਦਿਖਾਉਣ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮਰਥਨ ਭਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਮਾਤਰਾ ਅਗਲੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਇੱਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਆਧਾਰ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਹੁਣ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉਦਯੋਗਾਂ ਨੇ ਕੰਪਿਊਟਰਾਈਜ਼ਡ ਡੇਟਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਵੀ ਸਮਝ ਲਿਆ ਹੈ, ਪਰ ਅਸਲ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਅਜੇ ਵੀ ਲੰਮਾ ਸਫ਼ਰ ਤੈਅ ਕਰਨਾ ਹੈ।

ਪ੍ਰੈੱਸ-ਫ੍ਰੀ ਆਫਟਰਐਕਸਟ੍ਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕਲ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਓ

ਫਿਕਸਡ ਪੈਡ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੀ ਡੰਡੇ 'ਤੇ ਬਕਾਇਆ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਫਿਕਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਸੋਧਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਪਿੱਛੇ ਨਹੀਂ ਹਟਦਾ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪੈਡ ਨੂੰ ਪਿੰਜਰੇ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਵੀ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅਗਲੀ ਪਿੰਜੀ ਨੂੰ ਫਿਰ ਸਿੱਧਾ ਧੱਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਟ੍ਰੀਜ ਵਿੱਚ।ਪਿਛਲੇ ਇੰਗੌਟ ਦੇ ਬਾਕੀ ਬਚੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਰੇਕ ਇੰਗੌਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਾਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਲੋੜ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਸ਼ੀਅਰ ਪ੍ਰੈਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਅਤੇ ਆਰਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 40-50 ਟੁਕੜੇ ਕੱਟੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਸਮਾਂ

ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ

ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪਹਿਲੂ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਪੂਰੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਇਨਗੋਟ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਟੂਲਜ਼, ਡਾਈਜ਼, ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਲੋਡਿੰਗ ਅਤੇ ਅਨਲੋਡਿੰਗ, ਬੁਢਾਪਾ ਇਲਾਜ, ਆਦਿ। ਉੱਨਤ, ਵਿਗਿਆਨਕ ਉਤਪਾਦਨ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦਾ ਵਿਕਾਸ, ਪਰ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਹੀ ਸਖਤ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ, ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਨਿਪੁੰਨਤਾ ਅਤੇ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰੀ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਵਿਭਿੰਨਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ 3-5 ਕਿਸਮਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਿ ਇੱਕ ਇੱਕਲੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਜਿੰਨੀਆਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕਿਸਮਾਂ, ਉੱਲੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਹੋਵੇਗੀ। ਦੂਰ, ਘੱਟ ਝਾੜ.

ਉਪਜ 'ਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ: ਨਵਾਂ ਮੋਲਡ ਟੈਸਟ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ

ਜਿੰਨੀ ਵਾਰ ਮੋਲਡ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਖੋਹ ਲਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਪਜ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ ਸਾਨੂੰ ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਉੱਲੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਬਣਾਈ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਵਾਜਬ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ, ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ। ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਹਰ ਵਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਦਰ ਉੱਚੀ ਹੈ। ਚੰਗੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਉੱਚ ਟਿਕਾਊਤਾ। ਜੇਕਰ ਮੋਲਡ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਰੇਕ ਸ਼ਿਫਟ ਅਯੋਗ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਉਤਪਾਦਨ ਅਸਫਲਤਾ 'ਤੇ 3-4 ਕਿਸਮਾਂ , ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਇੱਕ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਪੁਆਇੰਟ ਤੱਕ ਘਟਾਈ ਜਾਵੇਗੀ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਟੂਲਜ਼ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ, ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਰਾਡ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ, ਡਾਈ ਪੈਡ, ਆਦਿ। ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ, ਡੰਡੇ, ਮੋਲਡ ਤਿੰਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਹਨ। ਦੂਜਾ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਵਾਜਬ ਦੇਖਭਾਲ, ਸਹੀ ਹੀਟਿੰਗ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਅੰਤ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ। ਹਰ ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਵਰਤਾਰੇ ਨਾਲ ਮਰੋ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ ਵਿੱਚ ਬਕਾਇਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਅੰਦਰਲੀ ਮੋਰੀ ਵਾਲੀ ਕੰਧ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਿਆ ਹੈ, ਡਾਈ ਪੈਡ ਦੀ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਡਾਈ ਦੀ ਸਹਾਇਤਾ ਸ਼ਕਤੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਤਿੰਨ, ਉਤਪਾਦ ਬਣਤਰ 'ਤੇ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ, ਉਪਜ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਤਿੰਨ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਰਾਡ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚਾ ਹੈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਘੱਟ ਹੈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਾਧੇ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ, ਵਿਕਾਸ ਦਰ 0.5% - 1% ਤੱਕ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਰੇਖਿਕ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਸਥਿਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ.

ਤਕਨੀਕੀ waste.Extruding ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਚਣ ਲਈ ਬਾਅਦ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਕ੍ਰੈਚ ਸਕ੍ਰੈਚ ਦੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ.

ਇੱਕ ਡਾਈ ਪੋਰਸ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਮਲਟੀ-ਏਅਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕੁਝ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਪੋਰਸ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਇਹ ਵੀ ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਹਾਲਤ ਵਿੱਚ ਕਿ ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ ਜ਼ੀਰੋ ਹੈ, ਦੀ ਉਪਜ ਡਬਲ ਹੋਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨੂੰ ਸਿੰਗਲ ਹੋਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨਾਲੋਂ 3% ~ 4% ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

Extrusion ਦੀ ਗਤੀ extrusion ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਜ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ efficiency.Extrusion ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਮਾਸਟਰ ਕਰਨ ਲਈ ਪਸੰਦ ਨਹੀ ਹੈ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੀ ਇੱਕ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ. ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਅਨੁਭਵੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਭਾਗਾਂ ਵਾਲੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਹਨ।ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕੋ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵੱਖਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਇਹ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:

ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਲਚਕੀਲੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਭਾਗਾਂ (ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਮੇਤ) ਦੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਦੀ ਰੇਂਜ ਨੂੰ ਸਮਝੋ, ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਡਿਗਰੀ, ਆਦਿ 'ਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।

ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਐਕਸਟਰੂਸ਼ਨ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਤੋਂ ਜਾਣੂ। ਕੁਝ ਐਕਸਟਰੂਡਰਾਂ ਕੋਲ ਨਿਰੰਤਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਪੀਐਲਸੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਕੁਝ ਕੋਲ ਸਿਰਫ ਪੀਐਲਸੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਕੋਲ ਨਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਦਿੱਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ, ਕੁਝ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਲਈ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਵਿੱਚ ਬਿਲਟ ਦੀ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਕਮੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਆਊਟਫਲੋ ਸਪੀਡ ਤੇਜ਼ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ, ਕਈ ਵਾਰ ਕ੍ਰੈਕ ਦੇ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਬਣਾਉ। ਇਸਲਈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਐਡਜਸਟ ਅਤੇ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪੀਡ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮੋਲਡਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਸਮਝੋ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫਲੈਟ ਡਾਈ (ਠੋਸ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ) ਦੀ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਸਪਲਿਟ ਡਾਈ (ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ) ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪਰ ਉਸੇ ਕਿਸਮ ਦੀ ਉੱਲੀ, ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਉਹੀ ਭਾਗ ਆਕਾਰ, ਕਿਉਂਕਿ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਪੱਧਰ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵੱਖਰੀ ਹੈ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸੈਕਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦਾ ਫਰਕ ਹੈ, ਜਾਂ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਓਪਨਿੰਗ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਉੱਲੀ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਰਿਸ਼ਤਾ ਹੈ।ਉੱਲੀ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ।ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਧੀਮੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਮੋੜਨਾ ਅਤੇ ਖੋਲ੍ਹਣਾ ਅਤੇ ਬੰਦ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ।

ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਕੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਮਾਪ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ, ਮਰੋੜਨਾ, ਪਲੇਨ ਕਲੀਅਰੈਂਸ, ਖੋਲ੍ਹਣਾ ਜਾਂ ਬੰਦ ਕਰਨਾ, ਆਦਿ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਕ ਵਿੱਚ ਹੋਸਟ ਹੱਥ ਦੁਆਰਾ ਮੋਲਡ ਟੈਸਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੀ ਡੰਡੇ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਅਜਿਹੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਉਤਪੱਤੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਟੈਂਸਿਲ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ ਵਿੱਚ। ਆਮ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਨਿਰੰਤਰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਨਾਲ, ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਟੁੱਟਣ ਅਤੇ ਅੱਥਰੂ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਮੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਜਾਵੇਗੀ। ਮੋਲਡ ਦਾ। ਵੱਡੇ ਕੰਧ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਡਰਾਇੰਗ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਡਰਾਇੰਗ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਉਚਿਤ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।

ਸਤਹੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਖੁਰਚਣ, ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ, ਟਿਸ਼ੂ, ਕਾਲੇ ਚਟਾਕ, ਬੁਲਬਲੇ, ਅਕਸਰ ਸਾਰੇ ਜੜ੍ਹ ਉਤਪਾਦ ਦਿਖਾਈ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦੇ। ਮੇਜ਼ਬਾਨ ਆਪਰੇਟਰ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਕ ਅਤੇ ਖਿੱਚਣ ਵਾਲੇ ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਆਰਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਸਾਂਝੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਜੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਕ ਨੂੰ ਡਿਸਚਾਰਜ ਟੇਬਲ 'ਤੇ ਖੁਰਚੀਆਂ ਨਹੀਂ ਮਿਲਦੀਆਂ, ਅਤੇ ਆਰਾ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਖੁਰਚੀਆਂ ਮਿਲਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਦੇਖਣ ਲਈ ਕਿ ਕੀ ਟਰਾਂਸਪੋਰਟ ਬੈਲਟ ਦੇ ਕੁਝ ਹਿੱਸੇ, ਖੋਦਣ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਹੋਰ ਬਹੁਤ ਕੁਝ ਹਨ, ਕੋਲਡ ਬੈੱਡ ਦੀ ਪਰਿਵਰਤਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖੁਰਚ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਪੂਰੇ ਸਟਾਫ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਹੈ.ਹਰੇਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਸਵੈ-ਨਿਰੀਖਣ, ਆਪਸੀ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਤਾਂ ਜੋ bud.Artificial ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਤਕਨੀਕੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।

ਉਪਰੋਕਤ ਉਪਾਵਾਂ ਦੁਆਰਾ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਉਦਯੋਗਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਕਨੀਕੀ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਉਪਾਅ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਉੱਚ ਆਰਥਿਕ ਲਾਭਾਂ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵ ਹੈ।

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬਿਲਟ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸਾਵਧਾਨੀਪੂਰਵਕ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਨਾ ਸਿਰਫ ਤਕਨੀਕੀ ਪਹਿਲੂਆਂ ਦੀ ਥਾਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੇ ਪਹਿਲੂ ਵੀ ਸਥਾਨ ਵਿੱਚ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਚੀਨ ਦੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ ਅਜੇ ਵੀ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀ ਜਗ੍ਹਾ ਹੈ. ਉੱਦਮ ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਉਪਜ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੋਵੇਗੀ, ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੇਗੀ, ਆਉਟਪੁੱਟ ਨੇੜਿਓਂ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ। ਵਿਆਪਕ ਰੂਪ ਦਾ ਇੱਕ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਪੱਧਰ ਹੈ।

ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਡ ਰੰਗਦਾਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ

ਆਕਸੀਕਰਨ ਦੀ ਉਪਜ ਇੱਕ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਉਪਜ ਹੈ, ਯਾਨੀ, ਮੁੜ ਕੰਮ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਇੱਕ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਉਪਜ।ਉਤਪਾਦਨ ਅਭਿਆਸ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਮੁੜ-ਵਰਕ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਲਾਗਤ ਗੈਰ-ਮੁੜ-ਵਰਕ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨਾਲੋਂ 3 ਗੁਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਬੇਸ਼ਕ, ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਸਪੇਸ ਪਾਬੰਦੀਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਹੇਠਾਂ ਕੁਝ ਵੇਰਵਿਆਂ ਬਾਰੇ ਇੱਕ ਸੰਖੇਪ ਗੱਲਬਾਤ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵੱਲ ਆਕਸੀਕਰਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਲਟਕਣ ਵਾਲੀ ਡੰਡੇ ਅਤੇ ਕੰਡਕਟਿਵ ਬੀਮ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪੇਚ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਕੱਸਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬੰਨ੍ਹਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਾਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਫਾਂਸੀ ਵਾਲੀ ਡੰਡੇ ਢਿੱਲੀ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ।ਜੇ ਇਹ ਥੋੜ੍ਹਾ ਢਿੱਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਕੱਸਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਹੋਰ ਖੋਰ, ਲਟਕਣ ਵਾਲੀ ਡੰਡੇ ਛੋਟੀ ਹੋ ​​ਜਾਵੇਗੀ, ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਸਦਾ ਸੰਚਾਲਕ ਖੇਤਰ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਬੰਨ੍ਹਣ ਲਈ, ਰੋਕਦਾ ਹੈ। ਪਰੋਫਾਇਲ ਖੰਭੇ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਲਾਟ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗਣਾ, ਬਿਜਲੀ ਸਪਲਾਈ ਨੂੰ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਨੁਕਸਾਨ.

ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ ਟੈਂਕ ਦੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗਣ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਲਕਲੀ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਟੈਂਕ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਜਲਦੀ ਹੀ ਖੋਰ ਜਾਵੇਗਾ, ਪ੍ਰਯੋਗ ਨੇ ਸਾਬਤ ਕੀਤਾ ਕਿ ਖਾਰੀ ਦੀ ਖਪਤ 50-100 ਦੀ ਅਲਕਲੀ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਹੈ। ਖਾਰੀ ਦੀ ਖਪਤ ਦੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਜੜ੍ਹ। ਰੰਗਦਾਰ ਟੈਂਕ ਜਾਂ ਸੀਲਿੰਗ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗਣ ਨਾਲ, ਖੋਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਆਇਨ ਇਕੱਠੇ ਹੋ ਜਾਣਗੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੈਂਕ ਤਰਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ।

ਦੋ ਕਿਸਮ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਾਰ ਨਾਲ ਬਾਈਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਮੋਟੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤਾਰ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਸੌਂਫ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਵਧੀਆ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤਾਰ ਵਿੱਚ ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਛੋਟੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, 2mm ਅਤੇ 3mm, ਜਾਂ 2.2mm ਅਤੇ 3.2mm ਦੋ ਕਿਸਮ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਵਾਇਰ ਐਨੀਲਿੰਗ ਕਠੋਰਤਾ 1/2 ਲੈਂਦੀ ਹੈ~ 3/4 ਚੰਗੀ ਹੈ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉਦਯੋਗਾਂ ਨੂੰ ਜਿਗ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

ਹਰੇਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਕੱਸਣ ਲਈ ਆਕਸੀਕਰਨ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਲਟਕਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ; ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੁੜ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਸਿਰੇ ਨੂੰ ਹਰਾਉਣ ਲਈ ਪਲੇਅਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ ਇਸ ਨੂੰ ਸਮੱਗਰੀ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸ਼ਿਫਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਤਾਂ ਜੋ ਫਿਲਮ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਸੰਪਰਕ, ਚੰਗੀ ਚਾਲਕਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ .

ਆਕਸੀਕਰਨ ਟੈਂਕ ਅਤੇ ਰੰਗਦਾਰ ਟੈਂਕ ਕੰਡਕਟਿਵ ਸੀਟ ਵਿੱਚ ਲਟਕਣ ਵਾਲੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੱਜੇ ਪਾਸੇ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਯਿਨ ਅਤੇ ਯਾਂਗ ਦੇ ਰੰਗ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ।

ਆਕਸੀਕਰਨ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮੁਅੱਤਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੁਝ ਮਿੰਟਾਂ ਲਈ ਆਕਸੀਕਰਨ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਰਹਿਣਾ ਸੀਲਿੰਗ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ, ਰੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵੀ ਬਣਾਏਗਾ; ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਬਹੁਤ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਚੁੱਕਿਆ ਅਤੇ ਝੁਕਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਦੇ ਪੋਰ ਵਿਸਤਾਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਐਸਿਡ ਘਟਾਉਣ ਵਾਲੇ ਘੋਲ ਦਾ ਇੱਕ ਸਿਰਾ ਗੂੜ੍ਹਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਸਿਰਿਆਂ 'ਤੇ ਰੰਗ ਦਾ ਅੰਤਰ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਕਲਰਿੰਗ ਟੈਂਕ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਚਾਰ ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਵਾਲੇ ਟੈਂਕਾਂ ਦਾ pH ਮੁੱਲ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਥਿਰ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਸਾਧਾਰਨ ਚਾਰ ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਟੈਂਕੀਆਂ ਦਾ pH ਮੁੱਲ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ:

ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਇਸ਼ਨਾਨ ਦਾ pH ਮੁੱਲ: 0.8~1.5

ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੂਜੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਇਸ਼ਨਾਨ ਦਾ pH ਮੁੱਲ: 2.5~3.5

ਰੰਗ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਇਸ਼ਨਾਨ ਦਾ pH ਮੁੱਲ: 1.5~2.5

ਰੰਗ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੂਜੀ ਵਾਸ਼ ਟੈਂਕ ਦਾ pH ਮੁੱਲ: 3.5~5.0

ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਓਵਰਫਲੋ ਪਾਣੀ ਦੀ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਬੰਦ ਹੋਣ 'ਤੇ ਇਨਲੇਟ ਵਾਲਵ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਨੂੰ ਪੂਰੇ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਨਹੀਂ ਕੱਢਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਜਾਂ ਜੋੜਨਾ ਨਹੀਂ ਚਾਹੀਦਾ।ਜੇਕਰ ਪਾਣੀ ਕੁਝ ਮਿੰਟਾਂ ਲਈ ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੀ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੰਗਣ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਜੇਕਰ ਪਾਣੀ ਦੂਜੀ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੰਗਿੰਗ ਹੌਲੀ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ।

ਹਲਕੇ ਰੰਗ ਦੀ ਨਕਲ ਵਾਲੀ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ, ਰੰਗ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਹਿਲਾਂ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਵਾਪਸ ਸਟੈਂਡਰਡ ਰੰਗ ਪਲੇਟ 'ਤੇ। ਕਿਉਂਕਿ ਨਕਲ ਸਟੀਲ ਦੇ ਰੰਗ ਦੇ ਅੰਤਰ ਦੇ ਰੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਰੇਂਜ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ (ਸਿਰਫ 2 ~ 3 ਸਕਿੰਟ) , ਅਤੇ ਫੇਡਿੰਗ ਨਿਯਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਰੰਗ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦਾ ਸਮਾਂ 10~15 ਸਕਿੰਟ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਯੂਨੀਫਾਈਡ ਫੇਡਿੰਗ ਵੀ ਉਸੇ ਬੈਕਗ੍ਰਾਉਂਡ ਰੰਗ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ, ਨਕਲ ਸਟੀਲ ਫੇਡਿੰਗ ਅਤੇ ਪੂਰਕ ਰੰਗਾਂ ਲਈ ਰੰਗ ਹਰਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ-ਵਾਰ ਰੰਗ ਦਾ ਰੁਝਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਲਾਲ ਹੋਣਾ

ਰੰਗਦਾਰ ਟੈਂਕ ਤੋਂ ਲਟਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਲਟਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਰੰਗ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੀ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਟੈਂਕ ਨੂੰ ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਨਾ ਰੋਕੋ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸਤਹ ਰਿਬਨ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗੀ, ਅਸਮਾਨ ਰੰਗ ਅਤੇ ਸਫੈਦ ਵਰਤਾਰੇ ਦੇ ਨਿਕਾਸੀ ਅੰਤ, ਦੇ ਰੰਗ 'ਤੇ ਥੋੜ੍ਹਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਅਗਲੀ ਵਾਰ ਧੋਣ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਸਹੀ ਰੰਗ ਦੂਜੇ ਧੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਨਕਲ ਵਾਲੀ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੰਟ੍ਰਾਸਟ ਟੈਂਪਲੇਟ ਰੰਗ ਲਾਲ, ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਰੰਗ ਦੇਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਰੰਗ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਰੰਗ ਪੀਲਾ ਹੈ , ਇਸ ਨੂੰ ਰੰਗ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਰੰਗ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਤੁਸੀਂ ਰੰਗੀਨ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਰੰਗ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੀ ਵਾਸ਼ਿੰਗ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਵਾਪਸ ਜਾਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।

ਰੰਗਦਾਰ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਨਸ਼ੀਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ: ਸਟੈਨਸ ਸਲਫੇਟ ਅਤੇ ਨਿਕਲ ਸਲਫੇਟ ਨੂੰ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਭੰਗ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੰਗਦਾਰ ਜੋੜ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਭੰਗ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ (ਸ਼ੁੱਧ ਪਾਣੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਹੈ)।ਇਹ ਨੋਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਠੋਸ ਐਡਿਟਿਵ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘੁਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਘਣੇ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਰੰਗਦਾਰ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਫੋਰੇਸਿਸ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਧੋਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਬਚੇ ਹੋਏ SO42- ਨੂੰ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਦੇ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਧੋਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਫੋਰੇਸਿਸ ਅਤੇ ਬੇਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੇਂਟ ਫਿਲਮ ਦਾ ਪੀਲਾਪਣ ਅਤੇ ਧੁੰਦਲਾਪਣ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 60~70℃ ਤੇ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਧੋਣਾ ਸਮਾਂ 5 ~ 10 ਮਿੰਟ ਹੈ।